仿木纹铝单板表面的木纹图案给人带来的亲近自然的舒适感，且与天然木质材料相比表现出更好的耐受性，使用寿命更长。仿木纹铝单板现已广泛应用于园林、动物园等旅游景区。
　　现有技术中的仿木纹铝单板采用喷涂方法，依次在铝板表面涂覆底漆、面漆、木纹漆等，喷涂步骤繁杂且某些结构复杂的铝构件表面容易存在喷涂死角，最终导致喷涂效果不好；而且仿木纹铝单板抗紫外线能力差，在使用一段时间后会出现褪色、脱漆等现象，影响使用寿命。
　　一种具有抗紫外线功能的仿木纹铝单板，其制备过程包括以下步骤：
　　（1）底材处理：利用酸蚀脱脂工艺对铝单板底板一次性地进行脱脂、碱蚀、除污出光三道工序，处理后水洗，烘干备用。
　　（2）浸蚀：将处理后的铝单板置于氯化钠溶液中，静置浸蚀。
　　（3）木纹处理：将浸蚀后的铝板置于硼酸缓冲溶液中，接通交流电电解。
　　（4）阳极氧化：将木纹处理后的铝板置于氧化槽中，通电氧化。
　　（5）电解着色：将氧化后的铝板置于着色槽中，氧化槽通电对铝单板表面着色。
　　（6）抗紫外线处理：将着色处理后的仿木纹铝单板置于沉积槽中，所述沉积液包括氧化铝、水杨酸甲酯、三甲基十二烷基氯化铵，电流密度为2~5 A/dm2；电解结束后水洗并烘干。
　　（7）下架检验。
　　进一步地，在步骤（1）中，所述酸蚀脱脂剂为稀硫酸，浓度不高于25%。
　　进一步地，在步骤（2）中，所述氯化钠溶液为10~15g/L，浸蚀时间2~5 分钟。
　　进一步地，在步骤（3）中，所述硼酸缓冲溶液浓度为10~16g/L，pH值为6~8；组分包括碳酸钠5~10g/L和稳定剂0.5~1g/L；电解时间不少于5分钟。
　　进一步地，在步骤（4）中，所述氧化槽槽液组分：硫酸148~160g/L；有机酸20~30 g/L；表面活性剂0.08~0.10 g/L；氧化槽通电氧化8~20分钟，电流密度为0.5~1.0A/dm2。
　　进一步地，在步骤（5）中，所述着色槽槽液组分：硫酸镍25-35g/L；硫酸联氨12~18g/L；硼酸10 ~15 g/L；pH值3~4.2，着色时间2~6分钟；电流密度为0.4~0.6A/dm2。
　　进一步地，在步骤（6）中，所述沉积槽槽液组分：氧化铝40~65 g/L；水杨酸甲酯12~20 g/L；三甲基十二烷基氯化铵0.02~0.06 g/L；通过氢氧化钠调节pH值7~8.5，沉积时间5~10分钟。
　　进一步地，所述电化学步骤中的搅拌速率为30~70r/min。

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