铝板是指用纯铝或铝合金材料通过压力加工制成（剪切或锯切）获得的横断面为矩形、厚度均匀的矩形材料。由于铝比刚软，因此过程中打磨需要采用的砂纸更为细腻。铝的表面要保持清洁，避免钢件打磨的粉尘落到铝的表面，否则后面工序中易划伤铝件表面。
铝板切割过程中常见的两种误区：
1.快进与工进
（1）在加工程序中G00和G01都可以定义刀具的直线运动，但它们的作用大有不同，初学者容易混淆。
（2）工进类指令（G01、G02、G03等）进给速度由程序中F指令决定；快进类指令（G00和部分回零指令）进给速度不在加工程序中指定，而是在机床参数设置时作为机床参数保存在数控系统中。
（3）工进类指令不但要保证加工终点准确，还要保证加工路径和进给速度准确，这要靠微观上的插补计算和动态控制来实现。
（4）快进类指令的目的是尽量减少空行程时间，在多轴联动时，运动轨迹不可预测。因此快进类指令不可以用于加工进给。
2.定位精度与重复定位精度
（1）加工中心制造商在宣传材料中往往只给出重复定位精度而不给出定位精度指标，使得部分用户容易将重复定位精度误解为决定零件加工精度的主要指标。其实重复定位精度高并不意味着零件加工精度就高。定位精度才是决定零件加工精度的主要指标。
（2）重复定位精度反映机床多次返回同一位置的能力。测量方法是固定一个百分表，表头压在主轴上，标定百分表零点。将主轴移走到任意位置再令其返回刚才的标定坐标位置，读取百分表读数误差。经过多次往返读数，得到的上限误差就是重复定位精度。
（3）按照现在的数控技术水平和加工中心典型机电搭配，即伺服电机+旋转编码器+滚珠丝杠或齿轮齿条重复定位误差一般不大于2个脉冲当量，远远小于0.01mm。
（4）定位精度是指在机床全行程上准确移动指定距离的能力。铝型材加工中心上限行程可达7米，定位精度测量一般采用激光干涉仪。
（5）定位精度主要受导轨形位误差、机械间隙、丝杠/齿条误差、机件变形和电气跟随误差影响。由激光干涉仪测得的误差数据输入数控系统，通过数控系统的误差补偿功能可以得到很高的定位精度。
铝板切割的安全操作规程：
一、工作前：
1.对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明。
2.打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
二、工作时：
1.严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩。
2.不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件。
3.不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空转10秒钟以上使电机达到全速。
4.不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人。
5.不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作。
6.护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内。
7.维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止。
8.发现有不正常声音，应立刻停止检查.
三、工作后
1.关闭总电源
2.清洁、整理工作台和场地
四、如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
铝型材是高反射的材料，因而无论是光纤激光切割机还是激光切割机都无法加工较厚的铝材。另外铝材料不耐高温，切割铝材过程中容易出现毛刺，因此需要着重控制工艺，得到理想的切割质量。
